布袋除尘器是治理大气污染的高效除尘设备。最大的优点是除尘效率高，实际应用中其除尘效率可高达，排放浓度可控制在10mg／m，以下甚至可达到lms／m3，正因为这些优点，已在很多领域中得到广泛应用。但随着布袋除尘器的普及，布袋除尘器粉尘爆炸事故也呈上升趋势。

在火电厂、化工厂的输煤及制粉等易燃易爆粉尘系统中都设有防爆门。目前所使用的防爆门大都是膜片式、膜片刻槽式、重力式等防爆门。都存在一些共同缺点，如：启爆压力不准确、启爆不及时、寿命短、易疲劳、漏风大，每次启爆后还需要更换膜片等。在某厂煤气化工程中，布袋除尘器所使用的防爆门为膜片式防爆门，所以同样存在着以上缺点。结合布袋除尘器的防爆实例，提出选用一种新式超导自动启闭(PLD)系列防爆门，以有效减少安全隐患。

袋式除尘器解决潮湿的注意事项

1、慎用除尘布袋：应选用不易粘湖的光面除尘布袋，如光面涤纶滤料729、针刺毡除尘布袋等。 

2、较短的清灰周期：清灰周期短，有利于及时清除布袋表面石灰粉尘，减少粘结可能。 

3、石灰粉布袋除尘器设置安全旁路管道：当空气相对湿度增高时，进入除尘系统的含尘空气很易结露，为避免水气进入袋式除尘器粘结滤料，应设置安全旁路管道，此时可避开袋式除尘器，让含尘空气只通过第一级旋风除尘器，然后排入大气。以上可采用自动控制。 

4、较低的过滤风速：过滤风速较高，将迫使微细石灰粉尘进入内曲折微孔中发生堵塞，反吹清灰不力时，长期停留于布袋内部而形成粘结物堵塞滤孔。而采用低过滤风速，可避免上述弊病。 

5、足够的清灰反吹压力：用反吹风清灰，可将进入滤料中的石灰粉尘清洗出来，而足够的压力，有利于较彻底清洗滤料中的粉尘。 

6、最好采用分室反吹类袋式除尘器，因为回转反吹或普通脉冲袋式除尘器，反吹与工作未分开(即一状态清灰)，容易形成混返现象，使已清洗的石灰粉尘再度贴附于滤料上而增加粘结可能。而分室反吹类袋式除尘器工作时，总有一组（室）在反吹清灰而不工作，其余组（室）工作，这样循环往复，使清灰和工作截然分开，有利于积留在除尘布袋表面和内部的石灰粉尘被清除干净，有效地防止了粘袋可能

7、严守操作规程；石灰粉尘在除尘系统中停留的时间越短，那么石灰粉尘发生化学变化形成粘结物堵塞管道、滤料的可能性越小。为此，必须制订一套行之有效的操作规程，即：先启动除尘系统风机，后启动工艺设备；工艺设备停机后，除尘系统至少再运行半小时——除尘系统风机运行15分钟，袋式除尘器清灰装置运行20分钟，袋式除尘器和旋风除尘器下灰阀运行半小时。以上控制要求用电气联动或微机控制实现。 

8、讲究除尘管道设计：除尘系统的管网管道设计应尽可能作到减少或避免石灰粉尘沉降、停滞可能，做到少异形件(三通、弯头)、少涡流，选择合理风速( >16m／s)；并使除尘风管内呈速度递增状态。

9、定期清洗除尘系统：一月或两月对整个除尘系统清洗一次。对除尘管道，可采取开启旁路安全管道，提高管道内风速来清洗；对于袋式除尘器，可开动反吹风装置清灰装置、下灰阀进行清洗。 

10、注意尘源控制罩设计：不能把尘源控制罩当成粉尘接收容器，应该设计成既能很好控制尘源不让粉尘外逸，又尽可能少地吸走粉尘，以减轻除尘系统负担。

随着我国国民经济持续稳定地发展，作为国民经济基础的电力工业也在快速增长。据统计，2000年我国电力增长11％，2001年电力增长7.7％，2002年电力增长8.7％。我国电力工业以火力发电为主，占总发电量的70％以上。火电厂是燃煤大户，每年排放的烟尘和二氧化硫的数量非常巨大，严重污染了环境。环境污染问题已经成为制约我国可持续发展的重要因素。

针对电力发展趋势和目前环境状况，国家环保总局颁布了新的《火电厂大气污染物排放标准》(GBl3223—2003)，并于2004年1月1日正式实施。标准要求第2时段和第3时段的火力发电锅炉到20l0年1月1日烟尘最高允许排放浓度要达到50mg／Nm3，同时按着国家环保局、国家经贸委、科技部26号文件要求，燃用含硫大于2％煤的机组或大容量机组(大于200 Mw)的电厂锅炉宜采用湿式石灰石一石膏法脱硫工艺；燃用含硫小于2％煤的中小型电厂锅炉(小于200 Mw)宜采用半干法或干法脱硫方式。电厂对锅炉烟气采用电除尘器+湿法脱硫的处理系统时，由于湿法脱硫装置能达到50％的除尘效率，烟尘排放可以满足新标准要求；但采用电除尘器+干法脱硫或只采用电除尘器时却很难满足新标准要求。我国现有运行电厂锅炉除尘大多数采用静电除尘器，即使将三电场、四电场改造成五电场、六电场也很难满足新标准要求。通过比较火电厂锅炉烟气各种除尘方式，只有布袋除尘器效率可以达到，烟尘排放浓度可以控制在50m∥No以内，能适应新标准要求，而且布袋除尘技术已逐渐完善和成熟，将越来越得到广泛应用。